lightanddesign.ru
You might also like
*В расчетах использованы российские средства на момент написания данной публикации. В каждой статье есть компьютер рентабельности бизнеса, который может рассчитать текущие основные коэффициенты рентабельности.
Как вы знаете, основной рацион большинства домашних животных — это трава. Однако свежая трава доступна с весны до осени. Летом его собирают на сено, сушат и скармливают животным. Однако это требует много времени и усилий. Для хранения достаточного количества сена, чтобы выдержать зиму, требуется много места. И, наконец, в сухом сене (особенно если оно долго хранилось) поступление питательных веществ гораздо ниже, чем в свежей траве. Современные технологии позволили создать новые методы сбора травы, которые помогают сохранить больше питательных веществ. Это включает в себя производство витаминов из травяной муки и травяных гранул.
Новое поколение кормов
Что такое травяной корм? Это белковый корм для сельскохозяйственных животных и птиц, получаемый из искусственно высушенной зелени, собранной на ранних стадиях вегетации (стадия 1 страх-тор), высушенной при высоких температурах и измельченной в пыль. Пастбища используются как альтернатива сену и как высококачественный витаминный корм. Высококачественный витаминный корм имеет высокое содержание каротина в сочетании с грубым или концентрированным кормом. Использование специального оборудования для производства травы позволяет избежать значительных потерь сырья, наблюдаемых при естественной сушке травы (уничтожение бутонов, цветов и листьев). Такой способ производства предотвращает негативное воздействие влаги и различных биохимических и микробиологических процессов. Травяная мука перерабатывается в гранулы. В отличие от сена, бисер хорошо хранится. Сено обычно старое, заплесневелое или сгнившее обычным способом. Специалисты утверждают, что при искусственной сушке травы содержание в ней кормовых единиц увеличивается не менее чем в 1,5 раза, протеина — в 1,6, углеводов и каротина — в 7-8 раз. Кроме того, травяная мука и бисер легче перевариваются, чем сено, что позволяет добиться хороших приростов и удоев. На западе этот вид корма широко используется в комбикормовой промышленности, в основном при производстве комплексных кормов для птицы, свиней и молодняка крупного рогатого скота.
Поскольку урожайность сочных кормов в несколько раз превышает урожайность зерновых, производство муки из свежескошенной травы и травяных шариков является перспективным бизнесом. Однако он может быть очень дорогим из-за строгих технических требований и дорогостоящих машин. Это производство включает в себя непрерывный процесс, в котором все этапы приготовления вегетарианцев проходят в полной неожиданности. Эти этапы включают стрижку зеленой массы, погрузку и последующую транспортировку сырья, сушку, измельчение и хранение. Давайте рассмотрим их более подробно.
Процесс производства муки и травяных гранул
Собственный учебный центр за 69 000 рублей. Вы можете быть активны в Интернете!
В стоимость входит серия материалов по всем программам напрямую + 2 дня живого онлайн обучения. Вы имеете право запустить 10 программ. Никаких дополнительных сборов и платежей. Начиная с 2 дней.
В качестве сырья для производства муки используются сеяные однолетние и многолетние травы, высокобобовые культуры и т.д. Тип собранной травы также определяет питательную ценность корма. Последнее подтверждается ветеринарными сертификатами и/или заключениями химических лабораторий. Как и в случае со свежими кормами, существует три основных типа сырья: смешанная зелень, бобовые (клевер или люцерна, редко кутигари) и бобовые ножки (например, смесь Викос — Бром).
Высота срезаемого бобового растения должна составлять около 50 см. Оптимальное время уборки клевера и люцерны для производства травяной муки — в конце фазы стеблевания. Этот этап занимает примерно 21 день. Это означает, что после среза психоаналитика в течение вегетационного периода можно собрать три-четыре полных прививки зеленого материала хорошего качества. Влажную траву начинают скашивать в фазе головки (когда растение достигает высоты около 30 см). Качество готового продукта в значительной степени зависит от качества режущего или мучного материала. Эксперты рекомендуют использовать скошенную траву в течение 12 дней. Научные исследования показали, что больше всего каротина в растении содержится с 6 до 10 часов утра. В дальнейшем уровень каротина может быть в 4-6 раз ниже первого, который начинает снижаться до 8 часов вечера. Поэтому лучше всего сокращать и перерабатывать животноводческую продукцию в ранние часы, чтобы сохранить максимальное количество каротина в сырье, но, конечно, это требование не всегда может быть соблюдено.
Чтобы повысить производительность сушилки, траву следует скашивать как можно меньше минут. Максимально допустимый размер частиц в первой фазе сырья не должен превышать 110 мм. Не менее 80% общего объема должно состоять из частиц размером до 30 мм. Поверьте, время, потраченное на заточку и регулировку ножей измельчителя, окупится в будущем за счет экономии топлива (одна из самых высоких статей расходов) и значительного улучшения качества продукции.
Общая потеря веса во время стрижки и нагрузки во время транспортировки не должна превышать 2%. Для одновременного скашивания и выпуска травяных комков требуется специальное оборудование: косилки самопроизвольного действия ("ДОН-680", "МАРАЛ-125", "КСК-100А" и др.), косилки полунепрерывного действия ("Полесье-3000"), косилки или прицепы к тракторам с 1,4, 2 и 3 В то же время, оборудование для коула приспособлено для тонкой нарезки.
Очень важно, чтобы измельченный материал был передан в место для дальнейшей переработки. Не должно быть никаких потерь или загрязнений. Время между скашиванием свежей травы и ее сушкой (включая период хранения в сушильном устройстве) не должно превышать 2-3 часов. В рыхлых кучах дело в том, что нарезанная трава быстро нагревается и теряет свои самые ценные свойства. Чтобы избежать этого, необходимо синхронизировать работу узла переноса и сушилки. Для транспортировки используются перегрузочные и мусоровозы с дополнительными решетчатыми стенками. Борта минимизируют потери, удерживая траву на месте во время погрузки, транспортировки и разгрузки.
Таким образом, в течение трех часов после скашивания трава должна поступить на сушку. Затем травяные комки перемалываются в муку. Измельченные комки поступают в сушильный агрегат на загрузочном лотке, откуда они подаются ленточными и наклонными транспортерами в сушильный барабан. Сушка происходит при температуре нагрева сырья не выше 70°C. Относительная влажность готовой травы должна составлять 8-12%, а относительная влажность скошенной травы — 10-15%. Нарушение этих требований (например, пересушивание сырья на 5-6%) может снизить количество каротина и белка и увеличить риск возгорания. Недостаточная сушка массы может привести к перегрузке двигателя дробилки и частому забиванию сита. Потери каротина при сушке не должны превышать 5 %, а потери сухого вещества — не более 2 %.
Для сушки могут применяться либо высокотемпературные сушильные установки (производительность различна — 0,5-1,5 тонн высушенного продукта в час), либо низкотемпературные сушилки, нагревающие воздух до 100-130°C с помощью теплогенератора. А масса, обработанная электромагнитными полями сверхвысокой частоты, позволяет значительно ускорить процесс и повысить качество продукции. На выходе из барабана тяжелые и посторонние частицы отделяются от высушенной массы.
На этой же линии из полученного сырья можно производить травяную муку, травяные гранулы и травяные метелки. Технология производства скошенной травы в основном такая же. Разница лишь в том, что высушенные комки из циклона попадают не в кофемолку (как при производстве муки), а в специальный бункер или тракторный прицеп, где они хранятся, по крайней мере, в соответствии с пожарными нормами. Через 20 часов его отправляют на склад с влажностью 17-19%. Поскольку скошенная трава составляет значительную часть травы, рекомендуется превратить ее в брикеты на следующем этапе производства. Для этого требуется дополнительное устройство — пресс, который прессует гранулы в брикеты при влажности 13%. В конце процесса необходимо убедиться, что в каналах пресса не осталось материала с содержанием влаги выше 12%.
Как только производство скошенной травы завершается на этом этапе, это еще не конец процесса производства травяной муки и гранул. Одним из важнейших критериев качества травы является процентное содержание в ней каротина. Этот процент неизбежно снижается в процессе переработки травяной муки, поэтому для снижения потерь в искусственный культурный корм добавляют антиоксиданты сантокин или зирудин в дозе 0,02% от веса переработанного корма. Это снижает потери каротина в 2-2,5 раза. Антиоксиданты должны быть растворены в материале наполнителя, которым является жир или вода (в случае гидрохлорида Сантоцина).
На следующем этапе, после измельчения, травяная мука гранулируется. Эта процедура имеет ряд преимуществ. Гранулы более удобны в применении (для раздачи животным). Такой формат в 3-3,5 раза сокращает потребность в складских площадях (особенно по сравнению с измельчением травы), уменьшает потери при транспортировке и хранении и удобен для механизированной погрузки и выгрузки со склада.
Гранулирование осуществляется на специальном оборудовании — индивидуальных грануляторах с кольцевыми матрицами или линиях гранулирования. В бункере гранулятора формируются гранулы определенного диаметра. Согласно ГОСТ 18691-88, частицы должны иметь диаметр 3,0-25,0 мм (наиболее распространены частицы травы диаметром 8 мм), длина не должна превышать двух диаметров, плотность должна быть 600-1300 кг/м3, а дробимость не должна превышать 12%. Массовая доля сухого вещества в травяной муке должна составлять 88-91% (влажность 12-9%), а в зерновой 85-90% (влажность 15-10%). Уровень влажности очень важен, так как от него зависит качество конечного продукта.
Прессование муки вызывает значительное повышение температуры в гранулах, поэтому гранулы необходимо быстро охладить до комнатной температуры. Медленное охлаждение приводит к значительной потере каротина. Охлаждение не должно занимать более 15 минут. Тогда потеря каротина будет незначительной и в пределах нормы — 5%. По этим причинам после гранулятора продукт передается на охлаждающий конвейер, где он охлаждается обратным потоком воздуха от вентилятора, который проходит через него на диффузионный стол, где отливки отделяются от сформованных гранул. Размещенные и дефектные окатыши возвращаются в окомкователь по шнековому конвейеру, где окатыши, соответствующие требованиям ГОСТа, отправляются на весы. Готовые травяные гранулы засыпаются в трехслойные мешки из крафт-бумаги вместимостью 30-50 кг или биг-бэги вместимостью 1000 кг. Пеллеты в мешках по 30-50 кг обычно продаются в розницу или навалом, а упаковки в биг-бэгах — оптом. Для крупных оптовых точек продаж травяные гранулы обычно загружаются в грузовики навалом. Во время упаковки температура продукта должна быть такой же, как температура окружающей среды (может быть выше на 8°C). Наполненные мешки сшиваются с помощью тонкой швейной машины и укладываются на поддоны высотой до 2 метров. Для перемещения поддонов, подачи мешков на склад, разгрузки и погрузки необходим многоцелевой вилочный погрузчик.
К помещению, в котором хранятся стеклянные пакеты, предъявляются особые требования. Цвет должен быть темным, так как свет разрушает каротин. Строгих требований к отоплению нет, но необходима достаточная вентиляция. Оптимальная температура для хранения гранул составляет 2-4°C, а относительная влажность воздуха — 65-75%. Всем этим требованиям отвечают зернохранилища. Однако в тех случаях, когда их нет, могут подойти помещения для хранения сырья или гранулированных и гранулированных кормов. Проходы между штабелями на складе должны составлять примерно 1 метр, а минимальное расстояние между стенами склада и рядами должно составлять 0,7 метра. Ширина проходов между штабелями должна быть не менее 1,25 м, чтобы облегчить хранение. Травяные гранулы можно также хранить вместе на специально оборудованных складах или в среде инертного газа с содержанием кислорода не более 1-1,5 в специальных подвалах. Последняя состоит из 20 закрытых силосов, каждый из которых содержит 50 тонн пеллет, газогенератора и системы транспортировки.
Примечание: Системы производства травяных порошков могут незначительно отличаться от перечисленных выше. Производители пытаются найти новые решения для снижения стоимости конечного продукта. В конце концов, трава — это не дешевый корм. Например, нарезанную зелень часто предварительно суспендируют перед сушкой, чтобы снизить производственные затраты. Сушка измельченной травы производится в одном брюхе, чтобы уменьшить потерю каротина под воздействием солнечной радиации и снизить риск загрязнения и порчи корма. Продолжительность этого этапа зависит от погодных условий. Может потребоваться 4-36 часов, чтобы содержание влаги достигло не менее 65-70%.
Этот дополнительный этап снижает стоимость процесса сушки. Он увеличивает производительность агрегата на 50-60% и снижает расход топлива на единицу продукции на 40-50%. Однако есть и некоторые недостатки. Например, для производства сенной муки требуется больше комбайнов (а значит, необходимо дополнительное топливо). Сам процесс сбора урожая более трудоемкий, более сложный и, следовательно, более дорогой. В то же время качество сырья снижается, так как листья и соцветия теряются в процессе сбора и сушки. Кроме того, погодные условия играют важную роль и представляют собой специфический риск (частично предсказуемый). Наконец, содержание каротина в траве снижается на 2-4%, даже если этот этап обработки выполняется в подстилке, а не в бороне. Его перевариваемость (в основном белка) также снизится, что увеличит риск сгорания сухой травы в барабане сушилки.
Существуют и другие способы оптимизации производственного процесса. Например, некоторые производители создают транспортеры для сырья, чтобы обеспечить бесперебойную работу сушилки в течение всего сезона. Продолжительность сезона зависит от региона. 90-120 дней в лесных и северных лесостепных районах, и 120-150 дней в южных районах.
Также можно использовать новое оборудование, которое более экономично по сравнению с традиционными моделями. К ним относятся, например, теплогенераторы, использующие в качестве топлива недорогую солому. Один киловатт тепла при использовании соломы в качестве топлива во много раз дешевле дизельного топлива, дров, природного газа или электричества. По данным производителей такого оборудования, для суток непрерывной работы теплогенератора требуется 4-5 тюков соломы или 500-800 кг березовых дров. За один день для получения травяной муки можно высушить до 16 тонн сырья. Это означает, что за один сезон может быть произведено около 1600 тонн травяных гранул. Чтобы обеспечить топливом теплогенератор на весь сезон, достаточно выделить 50-100 га соломы.
При производстве травяных гранул сушка комков в два этапа может увеличить производство на 20% и снизить расход топлива на 10%. Однако этот метод подходит только в том случае, если влажность воздуха не превышает 70%.
Затраты и выгоды.
Что же нужно сделать, чтобы начать заниматься травяной мукой? Давайте проведем приблизительные расчеты, исходя из того, что компания не будет заниматься исключительно сбором травы. Во-первых, потребуется достаточно места для размещения всего необходимого оборудования, склада готовой продукции и запасов сырья. Высота потолка в производственном помещении должна быть не менее 4 метров. Общая площадь для размещения оборудования составляет 250 кв. м. В отличие от складов, производственные помещения должны отапливаться (минимально допустимая температура + 5°C) и иметь водоснабжение. Перечень необходимого оборудования включает в себя подающие конвейеры к измельчителям, измельчители материалов IMD, рамные циклоны, сушилки, молотковые дробилки, грануляторы (пресс-формеры, бункеры, столы), градирни или холодильные установки, фасовочные агрегаты (конвейеры, весы, ящики), панели управления. Для обслуживания этого оборудования достаточно трех человек в смену. Стоимость производственной линии зависит от ее конфигурации и мощности. Например, линия производительностью 0,5 т готовой продукции в гранулах в час стоит 3,5 млн рублей, линия производительностью 1,5 т/ч стоит чуть более 6 млн рублей, линия производительностью 3 т/ч — 9,3 млн рублей. Готовая россыпная линия производительностью 0,5 т/ч стоит почти 2 млн рублей, 1,5 т/ч — 4 млн рублей, 3 т/ч — 4,8 млн рублей. Добавьте к этому расходы на транспортировку, установку, ввод в эксплуатацию и обучение персонала работе с оборудованием.
Если речь идет о репутации, продукт должен быть сертифицирован в соответствии с ГОСТ 18691-88 и сопровождаться сертификатом соответствия, ветеринарным свидетельством и протоколом испытаний. Это также влечет за собой дополнительные расходы.
Давайте подсчитаем основные затраты на производство большого количества травяной муки. К ним относятся электроэнергия, газ для сушки (например, дрова, сено), оборудование, сырье и заработная плата сотрудников компании. Точная стоимость стекломассы зависит, помимо прочего, от вида топлива, на котором работает теплогенератор. Сушилка потребляет 154,25 кВт. В результате счет за электроэнергию на тонну готовой продукции составляет 500 фунтов стерлингов. Объем газа, потребляемого в процессе сушки, составляет 86 нм3/ч. Таким образом, стоимость газа для сушки одной тонны составляет приблизительно 200 рупий. Сушка требует около 80 кг дров (на тонну) и стоит 150 р. Для производства 1 тонны продукции необходимо 3 тонны травы. Стоимость этого количества сырья составляет от 2500 рублей. Фонд заработной платы составляет не менее 30 000 рублей в месяц (60 рублей в час у работников соответствующего производства) за одну смену (примерно 200 рублей за тонну продукции). Также следует включить амортизацию оборудования, рассчитанную исходя из срока полезного использования в восемь лет (примерно 300 рублей на тонну продукции).
Ориентировочная стоимость одной тонны травяной муки составляет 4 000 рублей. Его оптовая цена составляет 14-15 тысяч рублей за тонну. Срок окупаемости таких операций составляет один сезон.
Затраты значительно выше, если предприятие также организует производство искусственно высушенных кормов для животных. Для оптимизации процесса необходимо создать целые группы, каждая из которых будет выращивать свою собственную. Также необходима уборочная техника и квалифицированные операторы. Только тогда вы сможете добиться максимальной производительности.
